我国炼焦行业焦化工序能耗占到钢铁联合企业总能耗的15%，而炼焦炉的能耗是炼焦工序总能耗的70%以上，能源成本已达炼焦工序成本的53%以上，炼焦煤在焦炉中被隔绝空气加热干馏，生成焦炭，同时产生大量挥发出来的荒煤气。从焦炉炭化室推出的950～1050℃红焦带出的显热占焦炉支出热的37%；650～800℃焦炉荒煤气带出显热占焦炉支出热的36%；焦炉烟道废气带出热占焦炉支出热的17%；炉体表面热损失占焦炉支出热的10%。对于焦炭带出的显热和焦炉烟道废气热能已有成熟可靠的干熄焦装置及焦炉烟气余热锅炉回收并发电，而目前焦化行业对荒煤气带出的显热，从上世纪70年代末期，国内首先开始回收尝试。至今，虽然经过努力，仍未形成成熟、可靠、高效的装置。目前焦化工艺，仍然是为冷却高温荒煤气必须喷洒大量70～75℃的循环氨水，降低荒煤气温度后，进入煤气初冷器，再由循环水和制冷水进一步降低温度到21℃左右，回收化产品而高温荒煤气带出显热无法利用而白白浪费，所以努力降低炼焦工序能耗尤为重要。

　　二、概述

　　炼焦炉能源支出示意图如图1所示，其中红焦带出的显热占到总能耗的37%，通过干熄焦技术进行回收利用。荒煤气带出的显热占到总能耗的36%，此项技术就是将~800℃的荒煤气降低到~520℃，回收荒煤气的余热生产蒸汽供焦化厂自用。

　　六、项目投资与收益：

　　1、经济收益：

　　以年产110万吨焦炉为例，两座焦炉建设一套装置，投资回收期1年半左右。年产蒸汽12万吨，小时产汽量13.7吨/小时，产汽收益1920万元/年，煤气回收车间工序节能收益348万元/年，生产成本及设备折旧232万元/年，国家节能奖励360万(300元/吨标煤，1.2万吨标煤/110万吨焦)，年总效益2036万元/年。

　　2、环保效益：

　　项目实施后，还可以改善焦炉环保条件，降低吸气管阻力，减少焦炉荒煤气外泄，有利于焦炉清洁化生产，改善焦炉炉顶职工劳动环境，减少职工劳动强度。

　　七、工业性试验及标定：

　　2015年11月柳州钢铁股份有限企业焦化厂和南京沪友冶金机械有限企业在柳钢2号焦炉进行工业性试验，目前上升管单管标定已经完成，吨焦产蒸汽(0.62Mpa，162℃)110kg，单管蒸汽压力可达1.6Mpa，201℃。

　　原标题:HYWHR炼焦荒煤气余热回收项目